AB-330 · CHEAT SHEET

Microsoft Certified: Supply Chain Management AI Consultant Associate

Conceptos clave agrupados según el peso oficial del examen.

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1. Implement the design to retire process

5–10%

Develop a product strategy

Una jerarquía de categorías se crea con un nombre y nodos (nombre, código y nombre descriptivo) y su finalidad se indica asociándola a un tipo de jerarquía, como código de mercancía o compras. Los productos lanzados se clasifican asignándoles categorías de una o varias jerarquías, para exportación, compras, ventas u otros fines.
Los estados del ciclo de vida del producto determinan qué procesos empresariales pueden usar un producto lanzado o una variante: cada proceso se marca como habilitado, bloqueado o habilitado con advertencia. La opción de activo para la planificación incluye o excluye el producto del plan maestro, y un estado puede ser el predeterminado al lanzar productos a una entidad jurídica.
Los atributos son campos definidos por el usuario que describen productos, y cada uno se basa en un tipo de atributo que fija el tipo de datos y los valores permitidos. Al asignarlos a una categoría, los productos heredan los atributos y sus valores predeterminados, que se pueden invalidar por producto. Clasifican el producto, no cada unidad de inventario, y no están vinculados a las dimensiones de inventario.
El grupo de dimensiones de producto determina qué dimensiones crean variantes y no se puede cambiar una vez creado el registro. El grupo de dimensiones de almacenamiento controla cómo se almacena y se retira el inventario, y el de seguimiento añade lote o número de serie. Inventario físico y financiero definen el detalle de registros y costes; el financiero no se puede activar para la ubicación.
El grupo de modelos de artículo determina cómo se controlan las entradas y salidas de un producto y cómo se valora: modelo de inventario, producto almacenado, contabilización física y financiera, inventario negativo y requisitos de registro, recepción, picking y deducción. Cada producto lanzado usa un solo modelo de costes, y FEFO es una técnica de reserva, no un método de coste.

Introduce products

Un patrón de producto define las reglas de las que se generan variantes, y lleva un grupo de dimensiones de producto y una tecnología de configuración que no se puede convertir después de la implementación. Los productos se lanzan a una o varias entidades jurídicas, y crear un producto lanzado manualmente también lo lanza a la entidad actual. Las sugerencias de variantes proponen las combinaciones de dimensiones.
Una BOM define los componentes de un producto en un solo nivel, y la versión de BOM la relaciona con un producto y limita su validez por periodo, cantidad o sitio. Una versión debe estar aprobada para usarse en planificación o fabricación, y activarla la convierte en la predeterminada; una activación que entra en conflicto genera un error. El tipo de línea determina cómo se abastece el componente.
Los acuerdos comerciales se registran en diarios: cada línea indica a quién se aplica (tabla, grupo o todos), el producto, los tramos de cantidad, el precio y las fechas, y entra en vigor tras validarse y registrarse. Un precio de venta exige el tipo de código de producto Table. Los descuentos pueden ser de línea, multilínea o total, y el plan maestro puede elegir proveedor según los acuerdos de compra.
Las fórmulas ofrecen funciones propias: el tamaño y los múltiplos determinan los lotes permitidos, el rendimiento aplica un factor a las líneas, From formula size elige la versión según la cantidad, los grupos de planificación permiten sustituir ingredientes por prioridad y el consumo por pasos resuelve consumos no lineales. El artículo de planificación agrupa coproductos sin un artículo principal.
Una fórmula reúne los ingredientes necesarios para producir una cantidad de un artículo, y toda fórmula necesita al menos una versión, donde se definen rendimiento, coproductos, subproductos y asignación de costes. Las versiones deben aprobarse para usarse, y varias pueden estar activas si no se solapan sus fechas ni su cantidad inicial. Los parámetros de control de producción pueden bloquear su edición.

Manage active products

Los filtros de producto clasifican artículos para su manipulación, compra y venta, y solo se aplican a artículos con procesos de gestión de almacenes. Los códigos se definen por título, se exigen en el grupo de artículos y se asignan en el producto lanzado, y los grupos de filtros simplifican las consultas de las directivas de ubicación. Los filtros de clientes y proveedores se habilitan en los parámetros.
Una versión de costes contiene registros de costes estándar o planificados según su tipo de costes: los estándar valoran las transacciones y los planificados sirven para simulaciones. Los registros de coste nacen pendientes y pasan a activos al activarse; las directivas Block y Block activation controlan su mantenimiento. El enfoque de dos versiones separa las actualizaciones y necesita un principio de reserva.
Para usar costes estándar se crea un grupo de modelos de artículo con el modelo Standard cost, inventario financiero negativo y contabilización física y financiera, se definen cuentas de variación y versiones de costes. El coste activo valora entradas y salidas. Los artículos existentes pasan a este modelo mediante conversiones de coste estándar, y un coste activado no se puede desactivar ni eliminar.
Los registros de coste de artículo nacen con estado pendiente dentro de una versión de costes y pasan a activos al activarlos; el registro activo vigente valora el inventario con coste estándar. Las políticas Block y Block activation controlan el mantenimiento y la activación, y el cálculo de BOM genera el coste de los artículos fabricados.

2. Implement the forecast to plan process

1–5%

Develop business strategy

Un modelo de previsión da nombre a una previsión concreta y puede agregar otros modelos como submodelos de un solo nivel. Para planificar con él, el plan maestro selecciona el modelo, incluye la previsión de demanda y define el método de reducción. Planning Optimization no admite planes de previsión independientes.
Master planning combina los calendarios de grupo de cobertura, proveedor, almacén, cliente y transporte para fijar las fechas de los pedidos planificados. Cada fecha puede estar abierta, cerrada o heredar del calendario base, y Closed for pickup indica que se trabaja pero no se envía. Al cambiar un calendario, hay que volver a ejecutar master planning.

Conduct sales and operations planning

El grupo de cobertura reúne los parámetros de reposición de varios productos, y la página Item coverage los sustituye para un producto concreto. Si no hay grupo vinculado, se usa el grupo general de los parámetros de master planning. El código de cobertura define el método: Requirement, Period, Min./Max. o Manual, entre otros.
Se pueden crear varios planes maestros para el trabajo diario, las simulaciones y las previsiones. Cada plan define el método de programación, los límites de tiempo y los filtros de plan, mientras que los parámetros de master planning fijan valores como el grupo de cobertura general y el plan dinámico actual, el que usa CTP.
Los días positivos indican hasta dónde se usa la oferta existente para cubrir demanda futura, y los negativos cuánto retraso se acepta antes de pedir reposición nueva. Planning Optimization calcula la tolerancia de retraso a partir del plazo de entrega, la fecha de la demanda y los días negativos, y siempre usa el enfoque dinámico.
Los mensajes de acción sugieren adelantar, posponer, aumentar o reducir pedidos existentes, y se configuran por grupo de cobertura. Una fecha retrasada es la fecha realista que recibe un pedido que no llega a tiempo. Los límites de tiempo del plan maestro, como el de congelación o el de confirmación, sustituyen a los del grupo de cobertura.
Los márgenes de seguridad añaden tiempo de reserva más allá del plazo de entrega: el de pedido para tramitar el pedido, el de recepción para gestionar lo que llega y el de salida para preparar envíos. Se definen en días en el grupo de cobertura y en el plan maestro, y ambos valores se suman.

Execute sales and operations planning

Master planning se ejecuta desde su cuadro de diálogo, de forma puntual o por lotes, con filtros de ejecución que se combinan con el filtro del plan por intersección. Los resultados se analizan en la página Net requirements y en el historial del plan; los errores de confirmación automática aparecen solo en el registro del trabajo por lotes.
Los pedidos planificados se revisan y se les asigna un estado: Unprocessed y Completed se eliminan en la siguiente ejecución, y Approved conserva los cambios. Al confirmarlos se convierten en pedidos de compra, órdenes de transferencia u órdenes de producción, de forma manual, automática dentro de un límite de tiempo o mediante una consulta por lotes.

3. Implement the inventory to deliver process

20–25%

Manage warehouse operations

Un almacén con procesos WMS se asigna a un sitio y necesita formatos, tipos y perfiles de ubicación, zonas y ubicaciones. El formato define la estructura del nombre, el tipo clasifica las ubicaciones, el perfil fija sus reglas y la zona las agrupa. Los parámetros definen los tipos de ubicación de preparación y de envío final.
Una directiva de trabajo decide si se crea trabajo de almacén al recibir mercancía o al notificar como terminado un artículo fabricado, según el tipo de orden, el proceso, la ubicación y el producto. Debe tener al menos una ubicación. En las plantillas de trabajo, Work header breaks define cuándo se crea un nuevo encabezado de trabajo.
Las directivas de ubicación son reglas que identifican dónde se recoge y dónde se coloca el inventario, por tipo de orden de trabajo. Tienen encabezado, líneas que limitan cantidades y unidades, y acciones con consulta y estrategia. El sistema las evalúa por número de secuencia, salvo que una línea de plantilla use un código de directiva.
Las plantillas de oleada definen cómo se crean y procesan las oleadas y se evalúan por secuencia, con las más específicas arriba. Las plantillas de trabajo definen qué trabajo se realiza y cómo, mediante líneas de picking y colocación con clases de trabajo. Las plantillas de carga guardan el equipo, las medidas y los pesos máximos de una carga.
Las etiquetas de matrícula usan diseños de etiqueta o de enrutamiento de documentos, y las de oleada se imprimen con un método de la plantilla de oleada. Las etiquetas personalizadas permiten imprimir productos o ubicaciones desde sus páginas. Las extensiones de secuencias numéricas combinan segmentos GS1, como el prefijo de empresa, el identificador de aplicación y el dígito de control.

Maintain inventory levels

El inventario en consignación pertenece al proveedor aunque esté en tu sitio. Los artículos necesitan un grupo de dimensiones de seguimiento con la dimensión Owner activa y un propietario de inventario. El pedido de reabastecimiento registra la recepción física sin asientos contables, y el diario de cambio de propiedad transfiere la propiedad creando pedidos de compra con origen Consignment.
Cada diario de inventario tiene su uso: movimiento con cuenta de contrapartida manual, ajuste con la cuenta del perfil de contabilización, transferencia entre dimensiones sin coste, BOM para producción simple, llegada de artículos para registrar recepciones, y recuento para conciliar existencias. Registrar la llegada no actualiza el pedido: falta la recepción de producto. Las órdenes de salida enlazan pedidos con listas de picking.
La orden de transferencia mueve existencias entre almacenes y permite seguir el inventario en tránsito, a diferencia del diario de transferencia. Sin procesos de almacén, la lista de picking se rige por Picking route status. También se puede crear desde la aplicación móvil escaneando matrículas o desde líneas de pedido de ventas, con marcado y reserva automáticos si se activa el emparejamiento.
El cierre de inventario liquida salidas con entradas según el modelo del grupo de modelos de artículo y bloquea el registro en periodos anteriores a la fecha de cierre; es obligatorio salvo en media móvil. El recálculo ajusta sin liquidar ni cerrar el periodo. Tras un cierre se puede ajustar el coste de las existencias, y solo se reabre el último periodo cerrado, revirtiendo cada cierre desde el más reciente.
El bloqueo manual se crea con una transacción en la página Inventory blocking e impide que otros documentos de salida reserven existencias físicas; solo se aplica a inventario disponible. La opción Expected receipts decide si la planificación cuenta lo bloqueado como entrada prevista, con su fecha esperada. Para desbloquear se elimina la transacción. También bloquean las órdenes de calidad y los estados de bloqueo.

Process inbound goods

El registro con la Warehouse Management mobile app deja las cantidades en estado Registered y genera trabajo de ubicación, según el proceso de creación de trabajo del elemento de menú. La recepción de producto se contabiliza después, solo para pedidos confirmados: desde la carga afecta únicamente a lo registrado, y Allow multiple product receipt per load decide si la carga sigue abierta.
El área de trabajo de planificación de carga de entrada crea cargas a partir de líneas de pedido de compra o de pedido de envío entrante, con una plantilla de carga que representa el contenedor o el vehículo. Una línea puede repartirse entre varias cargas. Las cargas también pueden crearse solas al introducir el pedido, al recibirlo con la aplicación móvil o al importar un ASN.

Process outbound goods

El área de trabajo de planificación de carga de salida crea cargas a partir de líneas de pedidos de ventas, de transferencia y de envío saliente, y luego las tarifica y enruta para fijar transportista y coste. Los filtros de planificación limitan las líneas visibles. Las líneas asignadas a una carga antes de la liberación solo pueden liberarse al almacén desde esta página.
El cross docking planificado usa una plantilla de cross docking con orígenes de suministro y requisitos de demanda y ventana de tiempo, además de clase de trabajo, plantilla de trabajo y directiva de ubicación de tipo Cross docking. Con la política At supply receipt, la producción libera la demanda marcada. El cross docking oportunista desde producción se configura en directivas de trabajo.
Un envío agrupa líneas para un mismo cliente o dirección, y una carga agrupa líneas que suelen salir en un mismo vehículo y puede tener varios envíos. La liberación al almacén crea líneas de carga y envíos, y las oleadas crean el trabajo. Las directivas de procesamiento de envíos de salida controlan fallos de trabajo y correspondencia con pedidos, y la confirmación deja el albarán en cola.

Manage inventory quality

Una no conformidad describe un artículo con un problema de calidad, con un tipo de no conformidad y un tipo de problema autorizado para ese tipo. Empieza en estado New y debe aprobarse para añadir operaciones y correcciones, lo que exige vincular el usuario a un trabajador. Las zonas de cuarentena orientan el destino del material, y los costes de las operaciones son solo informativos.
Una asociación de calidad define el evento, las pruebas, el nivel de calidad aceptable y el plan de muestreo con los que se generan automáticamente pedidos de calidad para un proceso. Se aplica a un artículo, a un grupo de calidad o a todos, y a una cuenta o grupo de cuentas. Event blocking retiene el documento, y Execution fija si el pedido se crea antes o después del evento.
El control de calidad se configura con pruebas cuantitativas (Integer o Fraction) o cualitativas (Option), variables de prueba con resultados Pass o Fail, instrumentos opcionales y grupos de pruebas. El grupo de pruebas reúne las pruebas con su nivel de calidad aceptable, el muestreo y el indicador destructivo, y puede actualizar el estado de inventario o la disposición del lote según el resultado.
Un pedido de calidad se crea manualmente o desde una asociación de calidad, siempre con un tipo de referencia que indica el origen del inventario probado. El técnico registra los resultados de las pruebas y valida el pedido. Durante la inspección se bloquea inventario según la cantidad del pedido o Full blocking, y un pedido validado se puede reabrir y servir para generar un certificado de análisis.
Los pedidos de cuarentena bloquean inventario trasladándolo a un almacén de cuarentena. Se crean manualmente o de forma automática en la recepción, si el grupo de modelos de artículo tiene Quarantine management y el almacén receptor indica un almacén de cuarentena. Con procesos de gestión de almacenes solo se aplican a devoluciones de ventas. Sus estados son Created, Started, Reported as finished y Ended.

4. Implement the order to cash process

20–25%

Develop sales policies

La promesa de pedidos calcula las fechas de envío y recepción según el método de control de fecha de entrega: Sales lead time usa días predeterminados, ATP considera inventario y recepciones, ATP + Issue margin añade la preparación, y CTP suma materiales y capacidad por explosión. El valor global se define en Cuentas a cobrar y se puede invalidar por producto, pedido y línea.
Unified pricing management determina precios con atributos de precio, códigos de componente de precio, estructuras de precios (árboles) y modos de concurrencia. El precio base se puede ajustar con componentes de margen, un precio de acuerdo comercial tiene prioridad sobre el precio base, y los ajustes compuestos se calculan sobre el total acumulado, no sobre el precio base original.

Manage sales orders

Un acuerdo de ventas compromete al cliente a comprar cierta cantidad o importe durante un periodo a cambio de condiciones especiales, cuyos precios invalidan los de los acuerdos comerciales. Hay cuatro tipos de compromiso, y directivas como Max is enforced y Price and discount is fixed controlan el vínculo con las líneas de pedido. Solo se puede pedir de él cuando está en estado Effective.
Un presupuesto de ventas presenta una oferta a un cliente o cliente potencial y, si se aprueba, se convierte en pedido de ventas mediante la confirmación. Las líneas pueden usar artículo o categoría de ventas, y la simulación de precios prueba escenarios de margen. Las plantillas activas permiten crear presupuestos masivos, y la probabilidad heredada de la oportunidad controla su inclusión en el plan maestro.
Al crear un pedido de ventas se elige su tipo: Journal, Subscription, Sales order, Returned order o Item requirements. El proceso sigue con la confirmación, el albarán y la factura; los códigos de retención impiden procesar el pedido en el almacén, y en la entrega directa el albarán se actualiza desde el pedido de compra, mientras que la factura se emite desde el pedido de ventas.
Las reservas impiden retirar inventario para otros pedidos y se configuran con directivas en grupos de modelos de artículo y parámetros: Item sales reservation (manual, automática o explosión), FIFO y FEFO, y Reserve ordered items. En procesos de almacén, la jerarquía de reservas define qué dimensiones se fijan en el pedido; Allow reservation on demand order permite comprometer un lote concreto en Batch-below.
Un pedido de devolución (RMA) es un pedido de ventas de tipo Returned order. El código de disposición, vinculado a una de las seis acciones integradas, determina el efecto financiero y físico; si la línea va a cuarentena, se asigna en la inspección. Find sales order enlaza con la factura y conserva el coste, y el albarán ejecuta la acción de disposición.

Manage customers for supply chain management

La cuenta del cliente reúne datos que condicionan el suministro: un único calendario de recepción, el método de comprobación de la lista de clientes aprobados, descripciones de artículo externo y días de venta, que exigen artículos con FEFO date-controlled. También admite una directiva de cumplimiento propia, que sustituye a la global para ese cliente.
Cada cliente entre empresas se vincula en su página Intercompany con la entidad jurídica y la cuenta de proveedor correspondientes, junto con directivas de pedidos, asignación de valores y acuerdos. Create intercompany orders activa la generación automática de pedidos, Direct delivery el envío directo y Create indirect order lines permite añadir líneas al pedido original sin avisos.

5. Implement the plan to produce process

1–5%

Develop production strategies

La interfaz de ejecución de planta de producción carga una configuración específica del navegador y del dispositivo, con directivas para cada uso. Clock in and out only deja solo los fichajes; Lock employee y Single worker controlan el inicio de sesión; y las opciones de Report progress definen cómo se notifica el trabajo y qué matrículas se exigen.
La programación de operaciones da una estimación general y no desglosa trabajos; la programación de trabajos asigna recursos concretos a corto plazo. La capacidad finita requiere activar la planificación de capacidad y la opción en el plan maestro y en cada recurso; sin ella, el recurso se considera infinito y puede quedar sobrecargado.
Un recurso de operaciones puede ser máquina, herramienta, persona, ubicación, instalación o proveedor, y debe pertenecer a un grupo de recursos para poder programarse. El grupo define el contexto de sitio, unidad de producción y almacén. Las capacidades (capabilities), con nivel y prioridad, permiten al motor elegir el recurso adecuado.
Una ruta define el orden de las operaciones de un producto; la operación es un paso con nombre y la relación de operación guarda tiempos, costes y requisitos de recursos. La versión de ruta asigna la ruta a un producto según sitio, cantidad o período. Ruta y versión deben aprobarse, y solo una versión puede estar activa para las mismas restricciones.
La unidad de producción reúne grupos de recursos y sirve para consolidar datos, sin afectar a las transacciones. Los nombres de diario de producción son necesarios para anotar y registrar transacciones. Los grupos de producción relacionan órdenes con cuentas contables y las agrupaciones (production pools) reúnen órdenes para procesarlas o registrarlas juntas.

Plan production operations

El diagrama de Gantt muestra los trabajos en vista por orden o por recurso y avisa de faltas de material y de sobrecargas de capacidad. Desde él se puede arrastrar un trabajo dentro de su recurso, reprogramar desde el menú, ordenar actividades o reasignar trabajos a otro recurso, cargando recursos adicionales cuando una máquina falla o está sobrecargada.
La programación de operaciones ofrece un plan aproximado a largo plazo con fechas de inicio y fin y no crea trabajos; la de trabajos desglosa cada operación en trabajos con fechas, horas y recursos concretos. Las opciones de programación fijan la dirección, hacia delante o hacia atrás, la capacidad y el material finitos, el tratamiento de las subproducciones y los tiempos que se excluyen.
El principio de reserva de la orden (manual, estimación, programación, lanzamiento o inicio) puede invalidarse por grupo de modelos de artículo. Una orden puede lanzarse al almacén con material reservado solo en parte: el trabajo cubre lo reservado y el lanzamiento se repite a mano cuando llega el resto. Al revertir una orden notificada como terminada, deben restablecerse las reservas restantes.
Los cálculos de BOM acumulan costes y precios de venta de los artículos fabricados y generan registros en una versión de costes, o un registro de cálculo si se lanzan desde una línea de pedido. El grupo de cálculo asignado al artículo fija el modelo de precio de coste, el alternativo, el modelo de precio de venta y las advertencias. Con costes estándar, la explosión debe ser de un solo nivel.
El plan maestro crea pedidos de producción planificados en estado Unprocessed; el planificador los revisa, los marca como Approved para conservarlos en ejecuciones posteriores o como Completed si no los va a confirmar. Se confirman de forma manual, automática con un límite de tiempo o por consulta. El plazo del pedido planificado es estático y el del confirmado sale de la programación por ruta.

Run production operations

Para subcontratar una operación de ruta, el servicio debe ser un producto de tipo Service con existencias, incluido en la BOM o fórmula en una línea Vendor asignada a la operación, que usa un recurso de tipo Vendor vinculado a la cuenta del proveedor. El inventario en el proveedor se modela con un almacén gestionado por él, definido en el mismo sitio que los recursos internos de la ruta.
En la interfaz de ejecución de la planta de producción, los trabajadores inician trabajos desde la lista, notifican cantidades buenas y de desecho, incluidos coproductos y subproductos en los pedidos de lote, y pueden agrupar varios trabajos en paralelo. Cada configuración de la interfaz define las pestañas y opciones, como abrir automáticamente los cuadros de diálogo o rellenar la cantidad restante.
El trabajo de picking de materias primas se genera al lanzar y necesita una directiva de ubicación, una plantilla de oleada y una ubicación de entrada de producción. La ubicación de productos terminados parte de la ubicación de salida del grupo de recursos y la directiva de ubicación indica el destino final. Una directiva de trabajo puede impedir que se cree trabajo para ciertos productos y ubicaciones.
El consumo de material se registra al contabilizar el diario de lista de selección, que descuenta el inventario disponible y es una actualización física hasta que se finaliza la orden. Se genera de forma automática según el valor de Automatic BOM consumption en inicio, operaciones o notificación como terminado, o se crea a mano; el principio de baja de cada línea decide el momento si así se configura.
Los diarios de tarjeta de ruta y de tarjeta de trabajo registran el tiempo dedicado a las órdenes y pueden recoger cantidades buenas y con error. La tarjeta de ruta se asocia a la programación de operaciones y la de trabajo a la de trabajos. Se contabilizan en cuentas de trabajo en curso si el grupo de rutas incluye tiempo o cantidad en costes y hay cuentas definidas, y estas se liquidan al finalizar.

6. Implement the source to pay process

30–35%

Develop the procurement and sourcing strategy

Las directivas de compra agrupan reglas (acceso a categorías, categoría, catálogo, control de solicitudes, creación de pedidos) y solo surten efecto al asociarlas a una organización de una jerarquía de control interno de compras o a una empresa. Los códigos de cargos definen cómo se contabiliza un gasto adicional, y los cargos automáticos lo aplican por proveedor, grupo o a todos.
Los flujos de trabajo de compras definen quién revisa y aprueba solicitudes de compra, pedidos de compra y altas de proveedores, a nivel de documento o de línea, y pueden aprobar automáticamente. Los revisores de gastos asignan la aprobación de forma dinámica según el propietario de una dimensión financiera o un rol de proyecto, sin modificar el flujo al cambiar los responsables.

Manage supplier relationships

El registro del proveedor guarda el grupo de proveedores, las direcciones por propósito, la cuenta de facturación, los bloqueos por tipo de transacción y los valores que se copian a los documentos nuevos. Las categorías de compras aprobadas o preferidas y la lista de proveedores aprobados por producto controlan a quién se puede comprar, y las directivas multiorigen reparten los pedidos planificados entre proveedores.
La colaboración con proveedores da a los proveedores externos acceso limitado a pedidos de compra, facturas, inventario en consignación y solicitudes de presupuesto. Se activa por proveedor con confirmación automática o manual de los pedidos, y los usuarios se aprovisionan mediante flujos de trabajo de solicitud de usuario con los roles externos que se hayan puesto a disposición.

Source and contract goods and services

Un acuerdo de compra compromete a comprar una cantidad o un importe mediante varios pedidos a cambio de precios especiales, que prevalecen sobre los acuerdos comerciales. Hay cuatro tipos de compromiso y debe marcarse como en vigor antes de usarse. Max is enforced limita el total, Price and discount is fixed rompe el vínculo si cambia el precio, y el acuerdo solo se selecciona al crear el pedido.
Una programación de entregas divide una línea de pedido en varias líneas de entrega; la original pasa a ser línea comercial y el procesamiento se hace contra las líneas de entrega. En cargas de entrada, Load over receipt y el porcentaje de entrega en exceso limitan lo registrable. En Landed cost, las tolerancias se comprueban por importe del pedido y luego por porcentaje de línea, y pueden crear diarios de movimientos o pedidos.

Procure goods and services

La solicitud de compra es un documento interno: con propósito de consumo siempre genera un pedido de compra y con reabastecimiento se cubre según la programación maestra. La RFQ recoge ofertas y, al aceptarlas, genera un pedido o un acuerdo de compra o actualiza la solicitud. Con administración de cambios, el pedido nace en borrador, requiere aprobación y se modifica con Request change; la conciliación compara factura, pedido y recepción.
Las devoluciones a proveedores usan un pedido de compra de tipo Returned order, con el número RMA del proveedor y cantidades negativas. La acción Credit note copia desde la factura las líneas, condiciones y gastos, invierte el signo y marca el inventario contra la transacción de la factura. Tras confirmar, el envío se registra con Product receipt, cuyo documento sirve de albarán; se puede elegir un lote con Reservation.

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